Bagaimana menyesuaikan keakuratan mesin pemotong laser

XT Mesin pemotong laser-laser

Mesin pemotongan laser yang disesuaikan memiliki akurasi yang sangat tinggi dan banyak digunakan dalam pemotongan bahan logam. Ketepatan mesin pemotongan laser logam menentukan kualitas pemotongan benda kerja dan efisiensi produksi perusahaan. Setelah mesin pemotong laser digunakan dalam jangka waktu tertentu, akurasi pemotongan akan menurun. Ada kesalahan tertentu, yang seringkali disebabkan oleh perubahan panjang fokus. Sangat penting untuk menyesuaikan akurasi pemotongan tepat waktu. Oleh karena itu, menguasai cara menyesuaikan akurasi merupakan pengetahuan penting untuk mengoperasikan mesin pemotong laser. Biarkan saya mempopulerkannya untuk Anda.

Selama seluruh proses produksi mesin pemotong laser, persyaratan akurasi juga sangat tinggi, tetapi seringkali Anda akan menemukan bahwa keakuratan mesin pemotong laser yang baru Anda beli atau seluruh peralatan tidak begitu akurat setelah beberapa saat digunakan. Dalam hal ini, bagaimana men-debug laser dari situasi saat ini, keakuratan mesin pemotong laser dalam proses debugging, kita harus melihat fokus di atas, Titik cahaya laser fokus sering dengan mudah dimodulasi ke minimum. Dalam hal ini, kita dapat mengatur efek awal dan menentukan posisi rangkaian titik fokus berdasarkan besar kecilnya efek titik cahaya. Tentu saja, selama kita mengetahui bahwa titik cahaya laser mencapai minimum, posisi lainnya adalah panjang fokus pemrosesan terbaik. Dalam hal ini, kita dapat mengatur posisi tempat itu di sana, Kemudian Anda dapat membuat perangkat tersebut berfungsi.

Selain itu, dalam penyesuaian paruh pertama mesin pemotong laser, Anda juga dapat menggunakan beberapa alat peraga yang berbeda. Misalnya, menyesuaikan panjang fokus seringkali sangat penting untuk proses debug, dan banyak akurasi yang dapat diperoleh. Pada saat yang sama, Anda dapat menggerakkan laser ke atas dan ke bawah, karena hanya dengan cara ini Anda dapat mengontrol ketinggian tertentu, dan ukuran titik laser akan mengalami berbagai perubahan. Hanya setelah beberapa penyesuaian, kami dapat menemukan fokus yang paling tepat dan kemudian menentukan posisi yang relevan.

Selain itu, setelah mesin pemotong laser dipasang, sangat mungkin untuk menggeser garis di atasnya, dan kemudian mensimulasikan pola pemotongan yang relevan.

Perhatikan poin-poin berikut saat men-debug keakuratan mesin pemotong laser:

1. Saat titik laser pemfokusan disesuaikan ke nilai minimum, efek awal ditetapkan melalui pemotretan titik, dan posisi fokus ditentukan oleh ukuran efek titik. Kami hanya perlu memastikan bahwa titik laser berada pada nilai minimum, maka posisi ini adalah yang terbaik. Proses panjang fokus, lalu mulailah memproses.

2. Pada bagian pertama debugging mesin pemotong laser, kita dapat menggunakan beberapa kertas uji dan limbah benda kerja untuk menilai keakuratan posisi panjang fokus dengan melihat, memindahkan posisi tinggi kepala laser atas dan bawah, dan titik laser ukuran akan berubah dalam ukuran yang berbeda selama bercak. Sesuaikan posisi yang berbeda beberapa kali untuk mengetahui posisi titik minimum, sehingga dapat menentukan panjang fokus dan posisi kepala laser yang terbaik.

3. Setelah mesin pemotong laser dipasang, alat pemotong akan dipasang pada nosel pemotong mesin pemotong CNC, dan pola pemotongan yang disimulasikan akan ditarik melalui alat pemotong. Pola yang disimulasikan adalah 1 meter persegi. Sebuah lingkaran dengan diameter 1 meter dibangun di dalamnya, dan garis diagonal digambar di empat sudut. Setelah menggambar, gunakan alat ukur untuk mengukur apakah lingkaran yang digambar bersinggungan dengan keempat sisi bujur sangkar. Berapapun panjang diagonal persegi tersebut√ 2 (data diperoleh dengan membuka akar kuadrat sekitar 1,41m), sumbu pusat lingkaran harus membagi dua sisi persegi, dan jarak dari persimpangan sumbu pusat dan kedua sisi persegi ke persimpangan dari kedua sisi persegi harus 0,5 m. Keakuratan pemotongan peralatan dapat dinilai dengan mendeteksi jarak antara diagonal dan titik persimpangan.