Masa lalu dan masa kini mesin pemotong laser untuk pelat tipis

Laserawalnya disebut "Lesser" di Cina, yang merupakan terjemahan dari bahasa Inggris "Laser". Pada awal tahun 1964, atas saran Akademisi Qian Xuesen, pembangkit sinar diganti namanya menjadi "laser" atau "laser". Laser terdiri dari helium dengan kemurnian tinggi gas inert, CO2, dan nitrogen dengan kemurnian tinggi yang dicampur dalam unit pencampur gas. Laser dihasilkan oleh generator laser, dan kemudian gas pemotongan, seperti N î 2 atau O2, ditambahkan untuk menyinari objek yang diproses. Energinya sangat terkonsentrasi dalam waktu singkat, membuat material meleleh dan menguap seketika. Pemotongan dengan metode ini dapat mengatasi kesulitan pemrosesan bahan keras, rapuh dan tahan api, serta memiliki kecepatan tinggi, presisi tinggi, dan deformasi kecil. Ini sangat cocok untuk pemrosesan bagian presisi dan bagian mikro.

Dalam proses pemrosesan laser, ada banyak faktor yang mempengaruhi kualitas pemotongan laser. Faktor utama meliputi kecepatan potong, posisi fokus, tekanan gas tambahan, daya keluaran laser, dan parameter proses lainnya. Selain empat variabel terpenting di atas, faktor-faktor yang dapat mempengaruhi kualitas pemotongan juga mencakup jalur cahaya eksternal, karakteristik benda kerja (reflektivitas permukaan material, keadaan permukaan material), obor pemotongan, nosel, penjepitan pelat, dll.

Faktor-faktor di atas yang mempengaruhi kualitas pemotongan laser sangat menonjol dalam pemrosesan lembaran baja tahan karat, yaitu sebagai berikut: terdapat akumulasi besar dan duri di sisi belakang benda kerja; Ketika diameter lubang pada benda kerja mencapai 1 ~ 1,5 kali ketebalan pelat, jelas gagal memenuhi persyaratan kebulatan, dan garis lurus di sudut jelas tidak lurus; Masalah ini juga memusingkan industri lembaran logam dalam pemrosesan laser.

Masalah kebulatan lubang kecil

Selama proses pemotongan mesin pemotongan laser, lubang yang mendekati 1 ~ 1,5 kali ketebalan pelat tidak mudah diproses dengan kualitas tinggi, terutama lubang bundar. Pemrosesan laser perlu melubangi, memimpin, dan kemudian memutar untuk memotong, dan parameter perantara perlu ditukar, yang akan menyebabkan perbedaan waktu pertukaran instan. Ini akan menyebabkan fenomena bahwa lubang bundar pada benda kerja yang diproses tidak bulat. Untuk alasan ini, kami menyesuaikan waktu penindikan dan mengarah ke pemotongan, dan menyesuaikan metode penindikan agar konsisten dengan metode pemotongan, sehingga tidak ada proses konversi parameter yang jelas.

Kelurusan sudut

Dalam pemrosesan laser, beberapa parameter (faktor percepatan, akselerasi, faktor perlambatan, perlambatan, waktu tunda sudut) yang tidak berada dalam rentang penyesuaian konvensional adalah parameter kunci dalam pemrosesan lembaran logam. Karena sering terdapat sudut-sudut dalam pengolahan lembaran logam dengan bentuk yang rumit. Perlambat setiap kali Anda mencapai sudut; Setelah menikung, ia berakselerasi lagi. Parameter ini menentukan waktu jeda sinar laser di beberapa titik:

(1) Jika nilai akselerasi terlalu besar dan nilai deselerasi terlalu kecil, sinar laser tidak akan menembus pelat dengan baik di sudut, mengakibatkan fenomena impermeabilitas (menyebabkan peningkatan laju skrap benda kerja).

(2) Jika nilai percepatan terlalu kecil dan nilai perlambatan terlalu besar, sinar laser telah menembus pelat di sudut, tetapi nilai percepatannya terlalu kecil, sehingga sinar laser tetap pada titik pertukaran percepatan dan perlambatan terlalu lama, dan pelat yang ditembus terus meleleh dan menguap oleh sinar laser terus menerus, Ini akan menyebabkan kelurusan di sudut (tenaga laser, tekanan gas, fiksasi benda kerja dan faktor lain yang mempengaruhi kualitas pemotongan tidak akan dipertimbangkan di sini) .

(3) Saat memproses benda kerja pelat tipis, daya pemotongan harus dikurangi sejauh mungkin tanpa mempengaruhi kualitas pemotongan, sehingga permukaan benda kerja tidak akan memiliki perbedaan warna yang jelas akibat pemotongan laser.

(4) Tekanan gas pemotongan harus dikurangi sebanyak mungkin, yang dapat sangat mengurangi jitter mikro lokal pelat di bawah tekanan udara yang kuat.

Melalui analisis di atas, nilai apa yang harus kita tetapkan sebagai nilai akselerasi dan deselerasi yang sesuai? Apakah ada hubungan proporsional tertentu antara nilai percepatan dan nilai perlambatan yang harus diikuti?

Untuk alasan ini, teknisi secara konstan menyesuaikan nilai akselerasi dan deselerasi, menandai setiap bagian yang terpotong, dan mencatat parameter penyesuaian. Setelah berulang kali membandingkan sampel dan mempelajari perubahan parameter dengan cermat, akhirnya ditemukan bahwa ketika memotong baja tahan karat dalam kisaran 0,5 ~ 1,5 mm, nilai percepatannya adalah 0,7 ~ 1,4g, nilai perlambatannya adalah 0,3 ~ 0,6g, dan nilai percepatan = nilai perlambatan × Sekitar 2 lebih baik. Aturan ini juga berlaku untuk lembaran canai dingin dengan ketebalan pelat yang sama (untuk lembaran aluminium dengan ketebalan pelat yang sama, nilainya harus disesuaikan).